La colada al vacío es una tecnología de fabricación avanzada que permite reproducir prototipos o piezas finales en resina de poliuretano de forma rápida y, sobre todo, económica y eficiente. A partir de un molde de silicona se reproducen series cortas de alta calidad, y con una gran diversidad de acabados, para dar respuesta a las exigencias de la industria actual. Una solución a los procesos manuales o mecánicos tradicionales.

La inyección en moldes de silicona o colada en vacío se utiliza para series de producción pequeñas o para la fabricación de prototipos en un corto espacio de tiempo. Esta técnica requiere un modelo producido a través de mecanizado CNC o estereolitografía (SLA) que, con posterioridad, se emplea, a través de la colada al vacío, para producir piezas exactas de estos proyectos CAD.

Esta tecnología está especialmente indicada para la fabricación de piezas rígidas (similares a los ABS o PC), piezas elastómeras (TPU o siliconas) e incluso transparentes. Además, a estas piezas se le pueden incorporar aditivos para darle características funcionales o coloración a las piezas inyectadas, aplicando distintos tipos de acabados como pintado, cromado, tintado o metalizado, entre otros.

Los moldes de silicona se han convertido en una rentable alternativa para la confección de piezas finales o prototipos y dar solución a procesos manuales o mecánicos. La diversidad de materiales poliuretanos utilizados entregan unos resultados sorprendentes y esto ha contribuido significativamente a que la industria los haya incorporado en sus procesos de producción.

Es el sistema más eficiente para la fabricación de series cortas funcionales de hasta 20 piezas finales por molde y obtener unos resultados similares a los plásticos existentes actualmente en el mercado.

¿Cómo se aplica la tecnología de moldes de silicona?

Esta tecnología requiere de una pieza maestra que se fabrica mediante estereolitografía o mecanizado CNC a partir de un fichero en 3D. Con esto, se consigue una calidad superficial y una elevada precisión dimensional del máster que, a su vez, sirve para confeccionar el molde de silicona. Para ello, se sitúa en el interior del molde y, una vez se solidifica la silicona, se corta para extraer el máster y preparar el molde para la colada.

Este molde se introduce en una máquina de vacío, para eliminar el aire en su interior y evitar la formación de burbujas. En el interior de esta cámara se introduce por gravedad el poliuretano escogido, cuyo final de proceso se realiza por el método de la curación por temperatura, para conseguir las características definitivas.

Es momento de desmoldar y quitar la pieza final de un molde que se puede volver a utilizar en la máquina de vacío y repetir el proceso. Entre las principales ventajas de esta tecnología es que permite crear piezas finales exigentes y con una alta resistencia y calidad.

Los moldes de silicona se fabrican en tan sólo 6 pasos:

1. Se crea un modelo virtual en 3D.
2. Se crea la pieza mediante SLA (estereolitografía) o mecanizado CNC.
3. Se limpia la pieza para eliminar el exceso de líquido y de material.
4. La pieza principal se sumerge en silicona para crear el molde.
5. Se añade el poliuretano dentro del molde y se hace el fundido en una cámara de vacío.

Una vez curado, se extrae del molde la pieza final.

Un proceso que permite producciones rápidas de series cortas, entre 10 y 20 unidades por molde, o prototipos funcionales de plástico para sectores tan distintos como arquitectura, automoción, industrial y aeroespacial, cuyas principales ventajas son:

• Dispone de una amplia variedad de acabados.
• Baja inversión en moldes o utillajes para series cortas.
• Calidad de acabado equiparable a otras tecnologías o procesos mecanizados.
• Las primeras piezas se obtienen en un breve plazo de tiempo.

Pantur, empresa especializada en impresión 3D con 30 años de experiencia en el sector, dispone de los últimos avances tecnológicos, para ofrecer unos acabados profesionales, desde pulidos a mano, pintados industriales, cosméticos, texturizados, metalizados o transparentes. Esto es posible gracias a la gran variedad de resinas que permiten cubrir las exigencias físicas, mecánicas y térmicas que requiere la industria actual.